环氧树脂（Epoxy Resins）是一种环氧低聚物,当与环氧固化剂（Epoxy  Hardener）反应便能形成三维网状形的热固形物体。由于其具有粘附力强，固化方便，固化后收缩率低，耐酸碱性能好，力学性能优异等特点，被广泛使用。但由于环氧制品容易黄变，韧性稍差，又影响了其自身的发展。本文重点就环氧AB胶黄变问题的原因及解决方案进行讨论。
      要解决环氧AB胶的黄变问题，我们首先要了解下环氧AB胶的构成。通常环氧AB胶的A胶由环氧树脂（主要是双酚A型），稀释剂，填充料及其他助剂组成，而B胶通常由胺类固化剂（聚酰胺、聚醚胺、芳香胺、脂肪胺，酚醛胺及其他改性胺等），促进剂，填充料及其他助剂组成。
      产生黄变的主要因素有：1、固化剂2、促进剂3、稀释剂、4、双酚A环氧树脂。5、残留杂质、金属催化剂。
      1、  固化剂。（A、）小分子游离。胺类固化剂在生产加工时，当用二胺或三胺基封端PPGS或PEG的时候，由于工艺存在一定问题，或者配方的精确性不高，形成接枝不完全，从而存在部分小分子游离胺，当游离胺与环氧树脂反应聚合时，由于小分子游离胺的高活泼性能，从而造成胶面局部升温加剧，造成固化后的胶体黄变。（B、）酚类原材料在固化剂原材料中的使用。苯酚在空气中易被氧化为醌而呈粉红色，是由于其分子结构而决定。当苯酚用于生产固化剂时，当酚醛类固化剂与环氧树脂反应后，由于固化剂中还存在未反应完全的苯酚或已经参与反应的苯酚，易被空气中的氧气氧化而变红色。改性胺类，如腰果酚类改性胺类，由于腰果酚容易被空气中的氧气氧化而变黑或变红色，从而造成固化后的胶体变色。
      2、  促进剂。叔胺类促进剂（DMP-30同名K-54）、壬基酚类促进剂在热、太阳光或者紫外线光照下会较快变成黄色或者红色，这是由于紫外光能量特别强，足以破坏壬基酚中的C=C和C=O化学键的键能，导致壬基酚严重分解，表观现象就是变黄。再加上壬基酚的残留也是产品变色的一个重要因素。
      3、  稀释剂的滥用。非活性稀释剂由于价格便宜而被滥用在环氧AB胶中。
      4、双酚A环氧树脂结构易氧化产生羰基化合物，大多数羰基化合物都是有带有颜色的。
      5、体系中残留的杂质、金属催化剂都会诱使一些副反应的产生，这些副反应的产物有些本身就带有颜色。
      解决方案大致有两种：
      一、选用比较好的固化剂、促进剂、稀释剂及环氧树脂。
      二、添加必要的抗氧化剂、紫外线吸收剂等助剂来延缓产品的黄变时间。
      环氧AB胶的固化剂基本上都是采用胺类固化剂，在胺类固化剂中以酚醛胺类及腰果酚改性胺类最容易变色，所以在选择原材料时尽量避开这些固化剂。各种胺类固化剂由于不同企业，其生产工艺，产品定位，原材料成本等问题，生产出来的固化剂质量也参差不齐，导致环氧AB胶的质量差异也比较大。对于促进剂尽量不要选用含苯基，酚羟基官能团的促进剂。稀释剂选用一些知名企业的质量比较好的活性稀释剂。环氧树脂选用国同知名大企业或国外进口的产品。
      除了选用好的原材料，其次还可以通过添加耐候的助剂来延缓黄变的时间。比如抗氧化剂、紫外线吸收剂，可有效的防止或延长黄变时间。
      环氧AB胶变色的原因多并且复杂，但不是完全不可避免，只要我们在配料时，严格挑选 ，注意细节，即使不可长期保持不变色，但延缓变色还是可以做到的。